Fremont au sud-est de San Francisco. C’est dans cette usine ayant appartenu à General Motors et Toyota que Tesla a décidé de s’implanter. Une décision logique puisque la ville de Fremont se situe à 30 kilomètres du quartier général de la marque à Palo Alto.
La préparation de l’usine californienne a débuté en octobre 2010. Un immense site de 5 millions de pieds-carrés sur deux étages. La première auto est sortie des chaînes d’assemblage en octobre 2011, à peine un an plus tard. Une véritable prouesse !
Deux chiffres donnent une meilleure idée de cette rapidité. En juillet 2012, Tesla sortait 5 voitures par semaine à Fremont. En décembre de la même année, la production était passée à 500 modèles par semaine !
L’usine de Fremont produit toutes les Tesla qui sont vendues dans le monde. Pour l’heure, il n’y a que la berline Model S sur la chaîne de production. À la fin de l'année 2014, 800 autos étaient assemblées chaque semaine. Un chiffre en constante augmentation pour répondre à une demande de plus en plus importante.
Visite de l'usine Tesla à Fremont - Californie
Et à partir de 2015, l’usine de Fremont va débuter la production du VUS Model X. Une deuxième ligne d’assemblage sera alors utilisée. Enfin, la petite berline Model 3, très attendue, sera également produite sur place.
Sans nous dévoiler de chiffres précis, Tesla nous a tout de même précisé que l’usine serait capable de produire ces trois modèles en très grand nombre sans problème.
L’usine sera aussi capable d’absorber toutes les batteries produites par la future « Gigafactory » du Nevada. On parle tout de même d’une production capable d’alimenter 500 000 voitures par année !
De la matière première au produit fini
Tesla se distingue de beaucoup de ses concurrents puisqu’elle produit absolument tout dans sa propre usine de Fremont. La sous-traitance est réduite au minimum ce qui permet de mieux contrôler les coûts et la qualité des pièces.
Du châssis au moteur en passant par l’électronique embarquée et les logiciels, tout est conçu en interne.
Le plastique arrivé en granules, est fondu et moulé pour correspondre aux différentes pièces.
L’aluminium se présente sous forme de petits lingots ou de rouleaux et est ensuite transformé de deux façons. Pour certaines pièces, les lingots sont fondus puis l’aluminium est moulé sous pression avant d’être refroidi très rapidement pour lui donner la forme souhaitée.
En revanche, certains éléments constitutifs du châssis et les ouvrants (portes, capots etc.) sont issus de rouleaux d’aluminium. Les feuilles sont découpées et embouties pour créer les pièces adéquates. Les ouvriers vérifient alors les pièces, apportent quelques corrections au besoin puis les empilent sur d’immenses portants avant de les envoyer jusqu’à l’atelier de peinture.
Au total, la caisse d’une Tesla Model S est constituée d’aluminium à 98%. L’acier haute résistance n’est utilisé qu’avec parcimonie pour limiter le poids de la voiture.
Elle reçoit ensuite un revêtement anti-corrosion, puis plusieurs couches de peinture avant d’être équipée avec les aménagements intérieurs.
Des robots en masse
Tesla a décidé de favoriser la robotique de pointe dans son usine. Si nous n’avons pas pu tous les voir, il faut déjà une armée de 150 robots pour construire la caisse d’une Model S. Ils sont utilisés pour souder (soudure continue ou point par point), manipuler et assembler les différents éléments.
La marque utilise aussi des « lifters » d’immenses robots élévateurs (parmi les plus gros du monde) qui peuvent soulever la voiture au complet avant l’assemblage final. Cela évite d’utiliser des monte-charges qui font perdre du temps.
Certains robots sont également capables d’effectuer cinq tâches différentes. Par exemple des pièces gauches et droites au même endroit, ce qui permet d’améliorer la flexibilité, de gagner du temps et donc, de réduire les coûts.
Et lorsque la production va se diversifier avec le VUS Model X puis la Model 3, il sera possible de produire des voitures différentes sur la même ligne sans arrêter ou modifier quoi que ce soit.
Tesla pourra produire une Model S, puis un Model X, puis trois Model S et ainsi de suite en fonction de la demande. Là encore on gagne du temps et de l’argent.
Enfin, une partie de l’équipe du bureau d’étude se trouve travaille directement sur place à l’usine. Situés à quelques mètres à peine de la ligne d’assemblage (nous n’avons pas pu prendre de photos pour des raisons de confidentialité) ils disposent de bureaux et d’ordinateurs.
D’après Tesla, cette disposition améliore les échanges entre les différents services et permet de résoudre les problèmes plus rapidement.
Les hommes et les femmes conservent une grande importance, mais leurs tâches sont réservées à des travaux qui réclament plus de précision ou qui ne sont pas réalisables par un robot. Tesla ne nous a pas précisé lesquelles.
Les batteries, le cœur d’une Tesla
Plus que le moteur, c’est le « battery Pack » qui est le cœur d’une Model S. Mais il n’arrive pas prêt à monter à l’usine. Tesla reçoit de petits cylindres un peu plus gros qu’une pile de télécommande qui sont ensuite branchés entre eux et placés dans une enveloppe métallique.
Après y avoir ajouté de l’électronique et les prises adéquates (Tesla ne souhaite pas communiquer davantage sur cette technologie) le « Battery Pack » est ensuite monté dans la voiture. Il se présente comme un grand rectangle aplati est une proéminence dans sa partie arrière.
Il sert à alimenter le moteur électrique évidemment, mais aussi tous les équipements électroniques ainsi que le grand écran central qui orne le tableau de bord.
Assemblage final et test dynamique
Nous n’avons pas pu voir cette partie lors de notre visite, mais nous savons que chaque voiture reçoit ses équipements de confort et de sécurité, ainsi qu’une vérification complète des ouvrants et de la carrosserie.
Chaque voiture est ensuite entièrement vérifiée et testée dynamiquement sur un banc dédié pour valider toutes les fonctions de l’auto et s’assurer qu’aucun problème ne survient.
Les Model S sont ensuite prêtes à être livrées à leurs propriétaires à-travers le monde.
Depuis la feuille d’aluminium, les granules en plastique et les composants électroniques jusqu’à la voiture finie, il faut compter entre 3 et 5 jours de travail.
L’usine Tesla de Fremont en quelques chiffres
- Superficie : 5 Millions de pieds-carrés
- Date d’achat : 2010
- Première voiture produite : octobre 2011
- Production : 800 voitures/semaine (Octobre 2014)
- Temps de montage de la matière première au produit fini : 3 à 5 jours
