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Un autre regard sur l'industrie minière en Abitibi (PHOTOREPORTAGE)

26/08/2016 10:09 EDT

Après plusieurs années à vivre dans la région montréalaise, à y côtoyer ses habitants, j'ai fini par me rendre à l'évidence que l'industrie minière était méconnue ou mal connue par la plupart de mes amis et connaissances. Étant originaire de l'Abitibi-Témiscamingue, une région où le développement économique est intimement lié aux ressources naturelles, j'ai décidé d'essayer de démystifier un peu cette industrie à ma façon, soit par la photo.

Bien avant de devenir photographe, j'ai eu une carrière intéressante de technicien minier en exploitation, après une formation au cégep de l'Abitibi-Témiscamingue à Rouyn-Noranda. Carrière qui m'a mené, durant une quinzaine d'années, un peu partout dans le nord de l'Ontario, du Québec, à Montréal et même en Mongolie.

J'ai finalement décidé de m'installer à Montréal, ville que j'adore de tout mon cœur malgré ses ponts, ses bouchons de circulation et ses forêts de cônes orange. Ce choix m'a permis d'explorer de nouvelles avenues professionnelles et de vivre dans une ville dynamique. Je peux tout de même affirmer haut et fort que j'ai les mines dans le sang. J'adore ce monde inconnu de bien des gens qui ont trop souvent de nombreux préjugés sur cette industrie essentielle à notre vie de tous les jours. Je continue d'ailleurs d'y œuvrer en parallèle à travers ma vie de photographe.

Je crois que la meilleure façon de vous faire découvrir cette industrie, c'est de vous présenter les différents types d'opérations minières, les étapes de production, la récupération des métaux et la production des produits finis qui sont fabriqués au Québec à partir des ressources extraites ici. J'ai essayé de capter chacune de ces étapes lors de mes visites afin de vous faire découvrir le parcours de la roche, de son extraction jusqu'à sa transformation en barre d'acier d'armature. Je veux ainsi vous montrer l'ampleur ― parfois méconnue ―, des mines et le côté humain de la chose. Je suis peut-être naïf, mais j'ai le petit espoir que je pourrais ainsi gommer certains préjugés tenaces concernant cette industrie qui essaie de redorer son image.

mine malartic

Un camion à eau arrose le roc brisé afin d'éviter la dispersion de poussière (plus de détails dans le photoreportage à la fin du texte).

Il existe deux grandes méthodes d'extraction minière : celle en fosse ― qui défigure malheureusement le paysage ― et la méthode souterraine, qui était mon domaine de prédilection. Celle-ci ne laisse pratiquement aucune trace une fois les opérations terminées. Je pourrais d'ailleurs vous emmener sur certains sites et vous ne sauriez même pas dire où se trouvait la mine.

mine westwood

La mine Westwood près de Rouyn-Noranda (plus de détails dans le photoreportage à la fin du texte).

Il est évident que nous entendons beaucoup parler de la Canadian Malartic, située dans la ville du même nom depuis plusieurs années et qui occupe une grande partie de ce photoreportage. Il est difficile d'ignorer le débat autour de cette mine d'or assez particulière étant donné sa situation géographique et ses particularités techniques.

Le grand problème avec cette mine, c'est qu'elle est située très proche d'un centre urbain et de ses résidences. Bien entendu, il est pratiquement impossible d'éliminer tous les facteurs qui peuvent nuire à la population locale. Mais si certains réclament la fin des opérations, il ne faut pas non plus oublier l'impact très positif de cette mine pour la ville et la région au complet. Le Malartic d'il y a 15 ans ne ressemble pas du tout au Malartic d'aujourd'hui.

mine malartic

La fosse de la Canadian Malartic mesure 2 km de long et 900 m de large (plus de détails dans le photoreportage à la fin du texte).

L'impact économique est très frappant dans cette ville, une localité quasi à l'abandon au début des années 2000 qui s'est totalement transformée depuis, avec de nouvelles infrastructures, résidences et habitants. Certes, je ne cacherai pas mon affection pour le domaine minier et si on doit me placer d'un bord, je suis en faveur de la Canadian Malartic pour de multiples raisons qui seraient trop longues à énumérer. Je demeure néanmoins partisan d'un dialogue continu entre la minière, ses opposants et ses partisans afin de trouver le meilleur terrain d'entente possible pour que tous vivent dans la meilleure harmonie possible.

Durant le photoreportage ci-dessous, nous ferons un passage obligé dans les usines de traitement du minerai où la roche est broyée afin de pouvoir y récupérer les divers métaux, dans le cas présent de l'or, du cuivre et du zinc. Nous ferons ensuite un arrêt dans des entreprises qui transforment le minerai en produit fini ou semi-fini est également de mise. Dans le cas de l'aciérie, en plus du fer extrait sur la Côte-Nord, on y mélange de grandes quantités de métaux recyclés tel que vos vieilles voitures, afin de produire, entre autres, des éléments qui serviront à la construction ou à de nouvelles automobiles.

usine contrecoeur ouest arcelormittal

Production de barres d'acier dans l'usine Contrecoeur-Ouest d'ArcelorMittal (plus de détails dans le photoreportage à la fin du texte).

J'aimerais finalement remercier la mine Canadian Malartic, Agnico Eagle Division Laronde, Iamgold Mine Westwood, Zinc électrolytique du Canada Ltd et ArcelorMittal Contrecœur Ouest pour leur collaboration à la réalisation de ce photoreportage et leur accueil chaleureux lors des visites de leurs installations. Un merci spécial aux guides qui m'ont accompagné, ce fut un plaisir de vous rencontrer et discuter avec vous.

  • David Kirouac
    Débutons ce tour d’horizon de l’industrie minière québécoise par une journée d’automne à la mine Canadian Malartic, située en Abitibi. Il s’agit d’une mine à ciel ouvert, soit la plus grande mine aurifère en exploitation au Canada. Vous pouvez voir ici une vue panoramique de la fosse, qui mesure environ 2 km de long et 900 m de large.
  • David Kirouac
    Nous sommes, ici, dans le bureau du répartiteur. Celui-ci gère les allées et venues des camions sur le site de la mine afin de maximiser l’ensemble des opérations associées à l’extraction du minerai et du stérile, incluant la surveillance des émissions atmosphériques et du bruit. Bien qu’il n’ait aucune fenêtre à son bureau, de nombreux écrans lui permettent de voir en temps réel ce qui se déroule sur le terrain.
  • David Kirouac
    Nous voilà sur le terrain, vous pouvez y voir deux foreuses de production. Toutes les foreuses sont munies de jupettes en caoutchouc et de réservoirs à eau pour limiter la dispersion de la poussière lors des forages. Les diverses foreuses à la mine peuvent forer des trous de différentes tailles variant de 5,5 po à 8,5 po.
  • David Kirouac
    L’équipe dédiée à l’amélioration continue de la mine Canadian Malartic a travaillé à la conception d’un abri acoustique mobile. Celui-ci serait installé la nuit par-dessus le compartiment moteur des foreuses de production en vue de réduire le bruit émis lors des travaux. Selon les derniers tests effectués, l’abri permet de réduire le bruit d’environ 10 décibels sur les côtés et vers l’arrière de la foreuse. Des tests demeurent en cours.
  • David Kirouac
    Une des particularités de la mine Canadian Malartic est qu’elle se situe sur le site de plusieurs anciennes exploitations minières souterraines. Sur cette image, vous pouvez voir une cabine blanche, des bornes (limites géotechniques) ainsi qu’une foreuse. La zone incluse dans les bornes est un ancien chantier exploité par l’une des mines souterraines qui étaient en opération entre 1935 et 1983. La foreuse, située au-dessus de cette zone à risque, est opérée à distance par l’opérateur installé dans la cabine blanche.
  • David Kirouac
    Maintenant que les trous ont été forés et chargés à l’aide d’explosifs, les patrons sont recouverts de matelas de pneus usagés afin d’éviter toute projection lors du sautage.
  • David Kirouac
    Maintenant que les trous ont été forés et chargés à l’aide d’explosifs, les patrons sont recouverts de matelas de pneus usagés afin d’éviter toute projection lors du sautage.
  • David Kirouac
    Une variété d’équipement est utilisée afin de transporter et d’extraire le minerai à la mine. Ce camion, d’une capacité de 218 tonnes métriques, est rempli par cette pelle électrique. Il ne suffit que de quelques godets afin de remplir le camion.
  • David Kirouac
    Un des éléments importants à la mine est le contrôle de la poussière. Des points de remplissage sont utilisés à même la fosse afin de remplir les camions à eau. Leur alimentation en eau est rendue possible par le dénoyage des puits des anciens chantiers miniers souterrains.
  • David Kirouac
    Une fois chargé d’eau, le camion se dirige aux endroits de chargement des camions et procède à l’arrosage de la roche. L’arrosage se fait en été comme en hiver.
  • David Kirouac
    Un plan rapproché de cette chargeuse : les pneus sont recouverts de chaînes afin d’augmenter leur durée de vie et de les protéger des crevaisons. La capacité du godet de ces immenses chargeuses est de 38 tonnes.
  • David Kirouac
    Toutes les bennes des camions sont dotées d’un revêtement de caoutchouc permettant de réduire le bruit de la roche qui tombe dans la benne. Le bruit causé par la première pelletée qui tombe dans le camion lors du chargement est alors réduit de 6 décibels.
  • David Kirouac
    Un autre camion à eau arrose le roc brisé afin d’éviter la dispersion de poussière.
  • David Kirouac
    En été, des canons à eau visant à arroser les surfaces de pelletage avant l’étape de chargement sont installés dans la fosse. L’avantage qu’ils offrent est l’arrosage sans arrêt d’une surface lorsque des travaux y sont effectués.
  • David Kirouac
    Voici une vue de l’une des sections des rampes de la mine. Vous pouvez y voir d’un seul coup d’œil des camions la remontant, une foreuse en action, un patron de forage quasi complété et une pelle chargeant un camion.
  • David Kirouac
    Plusieurs éléments se retrouvent sur cette image. L’infrastructure en question abrite le concasseur primaire de la mine, le camion est présentement en train d’y décharger de la roche contenant du minerai. À la droite de l’image se trouve un mur coupe-son, composé de conteneurs. Ce mur permet de réduire de 6 décibels le bruit occasionné par le déchargement des camions.
  • David Kirouac
    Malgré le fait qu’un garage soit situé sur le complexe, l’entretien des pelles s’effectue directement dans la fosse. Tout est mis en œuvre afin d’éviter la contamination du sol. Les mêmes standards que dans les baies d’entretien du garage y sont utilisés.
  • David Kirouac
    Nous voici maintenant dans le garage de la mine, les mastodontes peuvent y entrer et déployer facilement leur benne.
  • David Kirouac
    À plusieurs endroits dans la ville de Malartic, des stations de suivi sont installées afin de recueillir différentes données en temps réel. La station de suivi sur la photo recueille les données sur la qualité de l’air et permet à l’équipe de la mine Canadian Malartic d’être au courant du niveau de poussière. Ces stations sont au nombre de trois. Quatre stations acoustiques sont aussi installées afin de surveiller le niveau de bruit 24 heures sur 24. Les vibrations sont également mesurées à l’aide de sept sismographes disposés dans la ville.
  • David Kirouac
    Tournons-nous vers un tout autre univers maintenant, celui des mines souterraines. Voici un paysage Abitibi dans la municipalité de Preissac ou vous pouvez trouver dans l’ordre de distance les puits des mines Westwood, Bousquet 2, Laronde 3 et Lapa.
  • David Kirouac
    Commençons notre visite à la mine Westwood près de Rouyn-Noranda, visite effectuée au printemps.
  • David Kirouac
    Dans le puits d’une mine, il y a évidemment un ascenseur, communément appellé cage. Cette cage est guidée au bout d’un câble, nous nous trouvons ici dans la salle du treuil.
  • David Kirouac
    Nous sommes ici dans la cabine des opérateurs de treuil (le treuil de services et celui de production). Bien que le système du treuil de production puisse être actionné de façon autonome, un opérateur est toujours présent afin de s’assurer de son bon fonctionnement.
  • David Kirouac
    Nous voici à la base du chevalement. Ces grandes pattes sont en fait des appuis pour la tête du chevalement. En raison des charges énormes transportées et des tensions extrêmes dans le câble, ces piliers permettent de contrebalancer ces forces.
  • David Kirouac
    À la mine Westwood, les galeries mesurent en moyenne 3,7 m x 4,1 m et sont forées à l’aide de cette machine appelée foreuse a flèches (ou Jumbo). Celle-ci permet de forer des trous horizontaux jusqu’à 4 m de profondeur.
  • David Kirouac
    Voici un des modèles de chargeuse navette d’une capacité de 3,5 verges cubes. Elle est utilisée à la mine Westwood afin de déblayer les galeries et les chantiers de production.
  • David Kirouac
    Afin d’avoir une plus grande efficacité pour traverser de grandes distances, des camions comme celui-ci sont parfois utilisés pour transporter le roc ramassé par la chargeuse navette (scoop) jusqu’à un point de déversement (communément appellé grizzly ou chute) afin qu’il soit remonté à la surface.
  • David Kirouac
    On peut voir ici la chargeuse déverser son chargement dans le camion. En raison du petit espace, il s’agit d’opérations délicates, bien que l’équipement soit totalement adapté à travailler dans les espaces restreints
  • David Kirouac
    La sécurité des travailleurs étant toujours très importante, plusieurs équipes s’affairent à y travailler. Nous sommes présentement sur une bouloneuse. Le travailleur installe un grillage métallique et des tiges de métal (boulons à friction, de type Split Set sur cette photo) à même le roc afin de le solidifier et d’assurer la sécurité des travailleurs. Ces travaux sont faits et par la suite verifiés selon un plan et un devis fournis par le département d’ingénierie.
  • David Kirouac
    On peut voir ici la machine qui installe un de ces boulons d’ancrage.
  • David Kirouac
    Avec toutes les personnes œuvrant sous terre, sans oublier la machinerie présente, la ventilation de la mine est un constant défi. Afin de bien suivre l’évolution des galeries de la mine, des modifications sont faites régulièrement sur le réseau de ventilation. On peut voir ici des travailleurs effectuant de modification sur ce réseau suite aux plans et devis émis par le technicien en ventilation.
  • David Kirouac
    Voici la vue d’un opérateur de foreuse de production à la mine Westwood. Dans le cas présent, il s’agit d’un trou de service qui est foré et non pas un trou de production. Les trous de service sont utilisés afin de drainer et de faire passer des câbles entre les différents niveaux de la mine.
  • David Kirouac
    Nous pouvons voir ici la portion avant de la foreuse de production. Elle fore vers le haut.
  • David Kirouac
    Mais qu’est-ce que cet étrange point de vue? Il s’agit d’un Alimak, un système permettant de forer une galerie de façon verticale, plus communément appelé monterie ou raise. Au bas de l’image vous êtes au plancher de la galerie. Au haut, il y a un rail qui est attaché au plafond de la galerie. Dans le milieu de l’image vous voyez une nacelle par laquelle les travailleurs montent et redescendent dans la monterie. Au sommet de cette nacelle, une plateforme de travail à partir de laquelle les travailleurs forent le plafond de la monterie.
  • David Kirouac
    Ceci est un autre point de vue où nous voyons un peu mieux la nacelle. Nous sommes situés sur une plateforme en bois suspendue aux murs de la galerie. Vous pouvez même voir deux travailleurs dans la nacelle si vous trouvez les lumières qui éclairent.
  • David Kirouac
    Les services techniques de la mine s’affairent aussi au suivi des travaux de chaque place de travail afin d’assurer une production optimale. Nous voyons ici deux techniciens en arpentage qui sont en train de mesurer l’inclinaison de trous de forage d’exploration.
  • David Kirouac
    Il est impensable de remonter la machinerie à la surface, donc dans un but d’efficacité et afin d’en faire l’entretien et les réparations, d’immenses garages sont donc construits sous terre.
  • David Kirouac
    Le même principe s’impose pour l’alimentation en carburant et en huile pour la machinerie. Voici une vue sur un dépôt de carburant sous terre. Le tout est construit afin d’éviter tout déversement potentiellement dangereux.
  • David Kirouac
    Maintenant, rendons-nous chez le voisin de la mine Westwood, la mine LaRonde d’Agnico Eagle avec une vue du chevalement surplombant le puits Penna (#3). Atteignant plus de 3008 m de profondeur, LaRonde est maintenant la mine la plus profonde au monde, à l’extérieur de l’Afrique. Le record nord-américain était détenu jusqu’à tout récemment par la mine Kidd Creek de Timmins en Ontario.
  • David Kirouac
    Nous voici maintenant à plus de deux kilomètres sous terre, au niveau du treuil du puits souterrain de la mine LaRonde. En fait, le système pour descendre les employés sous terre est composé de deux puits, un ayant son collet à la surface et l'autre situé complètement sous terre.
  • David Kirouac
    Nous avons vu à la mine Westwood qu’un opérateur de treuil était en poste à la surface, il en est de même pour le treuil de surface de la mine LaRonde. Cependant, dans le cas du treuil souterrain, il est manipulé durant les quarts de travail à partir de la salle de contrôle située sous terre, au niveau 206. Entre les quarts de travail, il peut aussi être contrôlé à distance de la surface.
  • David Kirouac
    Si vous regardez bien dans ces boîtes grillagées, vous pouvez voir de grosses roues de treuil. Nous sommes ici au sommet du puits souterrain de la mine LaRonde. Nous pouvons comparer ceci au sommet d’un ascenseur dans un édifice.
  • David Kirouac
    Voici maintenant des travailleurs attendant la cage au niveau 206 se situant à 2060 m sous la surface, afin de descendre encore plus bas sous terre pour effectuer leurs tâches journalières.
  • David Kirouac
    Un des grands défis des mines souterraines très profondes, comme la mine LaRonde, c’est la température élevée qui peut y régner. Afin d’y remédier, un système de climatisation est présent au niveau 262 pour refroidir l’air descendant de la surface avec une capacité de 21 MW, soit l'équivalent de 6000 unités de climatisation résidentielle. Il peut réduire la température de l’air de 11 degrés Celsius. En fait, dans une mine, en plus de la chaleur de la roche qui augmente en profondeur, la chaleur de l’air augmente à cause de la compression adiabatique de l’air et de la chaleur émise par les équipements.
  • David Kirouac
    Une vue d'une foreuse jumbo et son opérateur s’affairant à préparer sa journée de travail, certains remarqueront un détail intéressant.
  • David Kirouac
    Le travail dans une mine souterraine peut être parfois solitaire et isolé. Des moyens de communication efficaces permettent cependant aux travailleurs de contacter rapidement leurs collègues ou la surface en cas de problèmes.
  • David Kirouac
    Afin d’assurer la production de la mine, il y a un va-et-vient incessant de chargeuses navettes ou de camions qui viennent déverser le minerai dans divers points de chute au sein de la mine.
  • David Kirouac
    Ces immenses machines déversent le tout dans un grizzly au sommet de la chute.
  • David Kirouac
    Même ces gros camions peuvent y déverser leur matériel.
  • David Kirouac
    Dans les chargements, il se peut qu’une grosse roche s’y glisse. Dans ce cas, un marteau hydraulique sera utilisé afin de la briser et la faire tomber en plus petits morceaux dans la chute.
  • David Kirouac
    Au bas d’un réseau de chutes, un puissant système mécanique contrôlera le débit de minerai.
  • David Kirouac
    Le minerai provenant de la partie inférieure de la mine est acheminé du bas des chutes sur un très long convoyeur de 800 m de long (1600 m de courroie) jusqu’au concasseur situé au niveau 280. Il est ensuite chargé dans le puits #4 et remonté vers la surface.
  • David Kirouac
    En cas de pépin avec la courroie du convoyeur, un plan B est toujours disponible. Ici, un gigantesque rouleau peut être utilisé afin de remplacer rapidement la courroie de caoutchouc du convoyeur. L'objectif est de minimiser la durée des arrêts de production possibles.
  • David Kirouac
    Ici, une foreuse jumbo est étendue de son long et de ses côtés dans un des immenses garages souterrains à la mine LaRonde. Ce garage a une hauteur moyenne de 8,5 m. À titre de comparaison, les galeries dépassent rarement 4,8 m dans la mine.
  • David Kirouac
    Une des nombreuses chargeuses navettes utilisées à la mine LaRonde. Il est fascinant de voir cette machinerie aplatie en opération. Malgré leur taille imposante, leur manœuvrabilité est exceptionnelle.
  • David Kirouac
    Des mécaniciens s’affairent à l’entretien d’un camion de transport de minerai.
  • David Kirouac
    Cette niveleuse est utilisée sous terre afin de s’assurer que les chemins sont en bon état. Bien que très similaire à celle que vous voyez régulièrement durant les opérations de déneigement, celle-ci possède certaines caractéristiques intéressantes, dont une cabine rabaissée et un nez plus court.
  • David Kirouac
    Encore une fois, afin d’éviter les délais de production, les ateliers mécaniques disposent de grands entrepôts sous-terre afin de stocker les pièces et autres nécessitées de toutes sortes.
  • David Kirouac
    Grosse machinerie signifie gros pneus. Voici donc un des entrepôts à pneus prêts à remplacer rapidement une crevaison sur les équipements sous terre.
  • David Kirouac
    En raison des temps de transport plutôt longs sous terre, il est évident que les travailleurs ne peuvent remonter à la surface pour leur lunch. Des salles à manger entièrement équipées ont été aménagées sous terre. Elles servent également de refuges aux travailleurs en cas d’incident.
  • David Kirouac
    Nous voici de retour à la surface. Ces drôles de disques sont en fait des filtres qui permettent de récupérer une pâte issue des rejets de l’usine de traitement de minerai. Ces résidus sont alors mélangés à du ciment et renvoyés sous terre afin de combler les espaces laissés vides par les immenses chantiers d’exploitation.
  • David Kirouac
    Un petit arrêt à cette installation est nécessaire. Dans le cadre de la gestion de l'eau et des résidus provenant de la mine et du concentrateur, voici le système servant à traiter les eaux provenant des parcs à résidus grâce à l’utilisation de bactéries. En fait, l’usine de traitement biologique utilise des bactéries présentes dans le milieu pour oxyder les thiocyanates (SCN), un contaminant toxique dans l’eau de la mine LaRonde afin de permettre son retour dans l’environnement. Une première famille de bactéries transforme le SCN en ammoniaque (NH3) qui est également toxique. Dans une seconde étape, d’autres familles de bactéries nitrifient le NH3 en nitrite (NO2) puis en nitrate (NO3). Le nitrate est non toxique et l’eau peut être retournée dans l’environnement.
  • David Kirouac
    Abordons maintenant le traitement et la récupération des métaux. Nous nous retrouvons de nouveau chez Canadian Malartic en Abitibi. Sur cette image, vous pouvez voir le concasseur secondaire, un long convoyeur de près de 1,8 km menant à la pile de stockage recouverte de l’usine. Tout au loin, nous voyons l’usine de traitement où est récupéré l’or contenu dans la roche.
  • David Kirouac
    Nous sommes dans l’infrastructure abritant le concasseur secondaire. Vous pouvez voir deux travailleurs œuvrant à l’entretien de l’un des deux concasseurs secondaires. La roche est concassée jusqu’à une taille appropriée pour la première portion du traitement à l’usine. La roche est concassée jusqu’à une taille optimale qui permettra par la suite aux équipements de broyage de la réduire à la dimension requise pour procéder à l’étape de libération des métaux via le procédé de lixiviation.
  • David Kirouac
    Ici, nous voyons la fin du convoyeur de la précédente photo en plus d'avoir une vue sur la pile de stockage recouverte. La cadence de traitement peut atteindre une moyenne journalière de 55 000 tonnes.
  • David Kirouac
    Nous sommes à la sortie du broyeur semi-autogène de l’usine. Ce broyeur constitue la première étape de réduction fine du minerai. Deux autres étapes de broyage seront nécessaires afin de réduire la roche en fines particules dont la dimension pourrait être comparée à celle de la farine. Ce broyeur rotatif projette des boulets d’acier sur les roches afin de les fragmenter et de les réduire. Au bas de l’image, on retrouve d’immenses tamis mécanisés qui trient les particules grossières des plus fines. Les petites roches acceptées se dirigeront vers les prochains stages de broyage avant d’être acheminées vers les étapes d’extraction et de récupération.
  • David Kirouac
    Nous retrouvons maintenant un des trois broyeurs à boulet, plus communément appelé «ball mill». Ces broyeurs constituent les deuxième et troisième étapes du circuit de broyage. Ils ont pour objet de réduire le minerai provenant du broyeur semi-autogène en de fines particules de pierre (farine).
  • David Kirouac
    Voici d’ailleurs une vue plus large de l’usine où nous pouvons voir le broyeur semi-autogène ainsi que les trois broyeurs à boulets en action. Les deux broyeurs aux extrémités constituent la deuxième étape de broyage tandis que celui du centre est la troisième et dernière étape du circuit de broyage.
  • David Kirouac
    Le circuit de broyage est suivi du circuit de lixiviation. Il se compose d’un épaississeur, servant au contrôle de la densité, ainsi que de vingt réservoirs de grandes dimensions, lesquels sont illustrés sur la photo. Ce circuit consiste à mettre le cyanure en contact avec les métaux contenus dans le minerai broyé (pulpe) et lui donner un temps de résidence suffisant pour l’extraction de l’or et des autres métaux.
  • David Kirouac
    Afin de terminer la visite, voici le poste de contrôle principal de l’usine. Un employé s’assure en tout temps du bon fonctionnement du système de traitement du minerai. Nous pouvons également constater les hautes technologies utilisées pour assurer un contrôle de pointe du procédé.
  • Traitement Récupération - Agnico Eagle Laronde
    David Kirouac
    J’aime bien appeler cette image le «selfie de bottes», mais en fait il s’agit d’une vue plongeante au sommet d’un immense réservoir où le cuivre est récupéré à l’usine de la mine LaRonde. Le cycle de récupération et de broyage est similaire à celui de l’usine de la mine Canadian Malartic, cependant le processus de récupération du cuivre ou du zinc est différent. La boue broyée est envoyée dans ces immenses réservoirs où elle y est mélangée avec certains agents qui font que le cuivre (chalcopyrite) se fixe aux bulles d’air et remonte à la surface avant d'être récupéré par un trop-plein au sommet (la fente présente presqu’au centre de l’image).
  • David Kirouac
    Voici une autre vue où l’on peut justement voir les bulles et le concentré collé se déverser dans le trop-plein du système.
  • CEZ
    David Kirouac
    Petit détour par la région de Valleyfield maintenant aux installations de CEZ. Il s’agit d’une raffinerie de zinc. Nous sommes ici à la fin du processus où les lingots de zinc sont assemblés et attachés pour expédition.
  • David Kirouac
    Voici un autre point de vue des lingots prêts pour expédition.
  • David Kirouac
    Nous voici dans la salle ou le zinc est récupéré. Il s’agit d’une immense salle ou des bassins se retrouvent. Par un procédé d’électrolyse, le zinc se dépose sur des cathodes et une fois l’épaisseur souhaitée atteinte le pont roulant que nous voyons sur cette image transportera une rangée vers un séparateur. Par la suite, les plaques de zinc seront fondues pour être coulées en lingots de différentes tailles.
  • David Kirouac
    Ici, voici le grand format de lingot (communément appelés des jumbos), une multitude d’autres formats sont générés par l’usine. Les gros lingots comme ceux-ci pèsent 2400 lbs, les plus petits comme nous avons vu dans les images précédentes pèsent 56 lbs. Des pailletteset une poudre ensachées sont également présentes.
  • David Kirouac
    Le zinc traité aux installations de CEZ provient à 36 % de mines québécoises (68 % au Canda) et le reste d’autres opérations minières à travers le monde.
  • David Kirouac
    Les clients utilisant le zinc se retrouvent un peu partout dans le monde et, sans vous en rendre compte, vous en utilisez à chaque jour de votre vie. Nous sommes ici sur un des quais de chargement de l’usine, les quais sont adaptés au transport par camion, train et même bateau si nécessaire. 72 % de la production est exportée sur le marché américain et 28 % sur le marché canadien.
  • David Kirouac
    Il est évident qu’à la suite du traitement de la sphalérite, le minéral duquel le zinc est récupéré, certains résidus sont générés. Nous sommes ici dans une usine transformant le résidu de fer en les fixant à du ciment, appelé Jarofix. Le tout devient inerte et est entreposé à l’extérieur dans d’immenses piles de béton qui seront revégétées graduellement. L’impact environnemental est nul.
  • David Kirouac
    Un des produits chimiques les plus communs et utilisé est l’acide sulfurique. Le traitement de la sphalérite (zinc) génère des tonnes de ce sous-produit. D’ailleurs, la production totale est de 470 000 tonnes métriques d’acide. L’acide est récupéré puis vendu à de nombreux clients, majoritairement en Amérique du Nord, pour une utilisation industrielle. L’acide est utilisé à 50% au Québec. Cette dernière est entre autres acheminée aux clients par wagons-citernes.
  • Arcelor Mittal Contrecoeur Ouest
    David Kirouac
    Détour encore une fois vers un univers quelque peu différent de celui des métaux non ferreux. Nous nous retrouvons aux installations de Arcelor Mittal plus précisément aux installations de Contrecœur Ouest. Il s’agit en fait d’une aciérie, où une grande partie du métal fondu est composé d’acier recyclé provenant d’un peu partout... Peut-être même de votre vieille voiture! Nous assistons ici au remplissage d’un des chargements d’acier recyclé qui sera envoyé au four afin d’être fondu, cette cuve peut contenir jusqu’à 60 tonnes de matériel.
  • David Kirouac
    C’est ici que le spectacle commence, il faut tout de suite avouer que l’ambiance industrielle et les opérations d’une aciérie sont très spectaculaires.
  • David Kirouac
    Nous voyons ici les électrodes utilisées afin de faire fondre l’acier recyclé. En fait, le processus est simple: une fois le couvercle refermé, les électrodes que vous voyez ici sont enfoncées dans la ferraille et un gigantesque courant électrique de 50 MWh les traversera. L’opération fera grimper la température du métal et le fera fondre.
  • David Kirouac
    Voici justement le chargement de ferraille qui est déversé dans le four. Cette opération sera répétée 4 fois pour chacune des coulées qui seront produites par le four.
  • David Kirouac
    Nous assistons ici au déversement du contenu en fusion du four vers un réservoir duquel la coulée sera produite.
  • David Kirouac
    Bien que les opérations soient automatisées jusqu’à un certain point, certaines d'entre elles doivent encore être effectuées par des employés de l’usine. Il est difficile de le voir, mais il s’agit de l’opération de connexion afin de commencer la coulée de l’acier en barre par le processus de coulée continue.
  • David Kirouac
    Nous voici à la base de la coulée, une des coulées d’acier s’effectue à cette étape. Il y a 4 coulées effectuées ici, en parallèle.
  • David Kirouac
    Nous sommes un niveau plus bas que l’image précédente. Les barres d’acier commencent à prendre forme. En raison de leur extrême température, elles sont encore malléables.
  • David Kirouac
    Les barres sont produites de façon continue et sont coupées de façon automatique. La température ici peut être assez extrême.
  • David Kirouac
    Voici une vue des barres sortant de la coupe, bien qu’elles soient encore très chaudes, elles commencent déjà à se durcir.
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    Voici une autre vue à la sortie de la coulée. D’importantes quantités d’eau sont utilisées afin de refroidir les rouleaux et tous les éléments servant à la production des barres.
  • David Kirouac
    Voici un employé s’affairant à couper une portion d’une barre afin de tester la qualité du produit.
  • David Kirouac
    Une fois la coulée terminée, la cuve est vidangée dans un endroit spécifique à l’usine. Le matériel déversé, scories, sera réutilisé dans le processus et remis dans le circuit de traitement.
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    Une fois les barres d’acier produites et refroidies, elles sont entreposées et classifiées selon leur composition chimique. Différents alliages sont produits ici selon les demandes spécifiques des clients.
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    Cela peut paraître étrange, mais les barres refroidies seront réchauffées de nouveau à une température de 540 degrés Celsius durant 108 minutes afin de pouvoir les transformer en différents produits. Ces produits sont de la barre d’armature, lames de ressort et une multitude d’autres produits d’acier. Une fois réchauffées, elles sont envoyées dans de gigantesques presses qui les formeront selon les paramètres des commandes des clients.
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    Voici d’ailleurs une des barres sortant du four où elle a été réchauffée.
  • David Kirouac
    Pour conclure, voici une vue de l’immense entrepôt de 7000 m² ou les plus de 400 types produits finis sont entreposés, prêts pour l’expédition aux clients un peu partout en Amérique du Nord.

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